课程背景：

21世纪，是质量大师朱兰先生预言的质量世纪，随着我国经济发展，以及国内、国际竞争的加剧，提高全员的质量意识和员工基本素质，提高全企业质量管理水平，已经成为各企业的共识。

被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦•克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。这些年来，克劳士比的零缺陷质量管理理念，作为西方的管理之道，在中国企业管理中已经产生深刻的影响。“第一次就将正确的事做正确”这是所有企业追求的一种管理境界。

“全面质量管理和零缺陷质量管理”主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，强调预防系统控制和过程控制，它为企业提供了卓越绩效的解决方案和管理模式。

培训目标：

通过本课程的学习，使学员真正了解“全面质量管理和零缺陷质量管理”的内涵、精髓、方法、工具及运作模式，并能切实运用，从而为企业提高质量管理水平提供支持。

课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

FMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案和工艺方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA和PFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

培训目标：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在项目管理中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

课程背景：

成本！成本！成本！每个企业都期望降低工厂成本以适应当今激烈竞争的微利时代。

企业如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。

然而，大多数企业却面临着：

原材料大幅涨价，材料成本占比急剧上升。

市场竞争加剧，产品价格降低，压迫利润空间。

新版劳动法的颁布，劳动力成本大幅度上升，企业用工环境日益趋紧。

人民币持续升值，导致企业出口困难或利润下降。

出口退税率逐步降低，一些出口型企业生存面临困难。

贷款利率大幅上调，企业财务费用大幅增加。

竞争的全球化，企业产品创新的压力增大。

客户个性化需求以及多品种小批量给制造过程带来交货压力

……

在这些紧约束条件下，制造企业面临前所未有的挑战，机遇与风险并存。

面对困难，抱怨环境的恶化显然无济于事，谋求环境的改变肯定难有作为，我们所能做的就是顺应变化，通过持续改善和革新现有的生产方式，减少金钱和设备等资源投入，压缩和消减成本，收获更高的有效产出。

作为企业管理的相关人员只有掌握并运用先进的管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低生产成本，提高质量，改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。

本课程中，资深讲师将带领您共同探讨企业全面成本控制与降低之道！

培训目标：

该课程以应用为出发点，以落地应用为特色，整个遵循实战为特色，既考虑了上层的成本战略，又兼顾中层的横向展开需要，同时又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念与实战技巧训练并重，融汇国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。

授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。

让学员认知关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要

财务会计与管理会计的区别，并优化订单提升效益

了解现场七大浪费和管理的七大废墟，实现找准关键解决好问题

用体系的眼光看工厂损失体系图，并围绕企业绩效展开行动

课堂演练和标杆研读，让学员掌握基于精益的降本增效十大利器

改变货比三家，但多年依旧是老三家的企业采购管理困局

透过现场道具透明化与自上而下降本透明化的导入让浪费无处可藏

实战型的降本方案让你洞悉标杆企业千万级别的降本手法与策略

获得一份完整的企业降本方案，以学员返回企业之后可以顺畅推行降本

企业成本下降30%行动计划拟定，30天、60天、180行动计划输出

课程背景：

21世纪，是质量大师朱兰先生预言的质量世纪，随着我国经济发展，以及国内、国际竞争的加剧，提高全员的质量意识和员工基本素质，提高全企业质量管理水平，已经成为各企业的共识。

被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦•克劳斯比（Crosbyism）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。这些年来，克劳士比的零缺陷质量管理理念，作为西方的管理之道，在中国企业管理中已经产生深刻的影响。“第一次就将正确的事做正确”这是所有企业追求的一种管理境界。

“全面质量管理和零缺陷质量管理”主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，强调预防系统控制和过程控制，它为企业提供了卓越绩效的解决方案和管理模式。

培训目标：

通过本课程的学习，使学员真正了解“全面质量管理和零缺陷质量管理”的内涵、精髓、方法、工具及运作模式，并能切实运用，从而为企业提高质量管理水平提供支持。

课程介绍：

在日常工作中我们经常使用数据，但在使用前是否确定过其是否有效？数据是通过测量系统表现出来的，测量系统的好坏（误差）决定着数据的质量。测量系统分析（MSA）通过利用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，评估测量系统对于被测量的参数是否合适，并确定测量系统误差的主要来源，从而对其进行改善，使我们获得真实的数据。

课程收益：

了解测量系统分析在工厂经营活动中的重要性；

掌握测量系统的组成及其误差的来源；

掌握进行连续变量测量系统准确性的分析方法；

掌握进行连续变量测量系统精确性的分析方法（ANOVA法）；

掌握如何进行逻辑变量测量系统精确性的分析方法；

掌握如何进行破坏性测量系统的分析方法。

课程背景：

企业间竞争就是整个供应链的竞争已是不争的现实，面对供应商管理诸多因素中，供应商质量管理的任务是解决供应链上最主要的综合风险因素，传统的面向企业内部产品质量或品质系统的方法已经不能满足复杂多变的外部供应关系所要求的效率和效果。新的环境下，供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。

课程收益：

掌握供应商质量管理体系的内容；

掌握如何将质量要求向供应商传递；

掌握提升供应商质量的工具和方法。   

课程背景：

大家都知道FMEA（潜在失效模式和影响分析）在产品开发和过程开发中用于预防和控制风险的工具和方法，但是：

现在除汽车行业外，越来越多的企业也在做或被要求做FMEA，然而却很少有企业真正从中受益！据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！

多数企业都会请外部咨询公司做FMEA的培训或咨询，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！

FMEA做了数百份，只是纸面文章，除应付体系审核或客户审核外，看不到对提高质量的贡献！体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”！

在做FMEA时，工程师孤军奋战；做完后，工程师自己都不看第二次！

……

FMEA之实践：

培训方式的创新--咨询式培训（Workshop）--使学员全程全身心的参与

实战演练--全程使用企业的产品和过程为课堂案例，课程结束后企业得到一份基础版FMEA

案例祥析--对企业现有的产品和过程的FMEA进行详细解析，使学员认识到原有FMEA中的问题点，并对FMEA的运用得以升华

结果固化、体系优化与FMEA文化培养--编制或优化企业现有的FMEA控制程序、研发管理控制程序，逐步培养成“预防为主”的FMEA文化

……

课程目的：

全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、DFMEA表格模版等；

透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法（现有开发产品进行课堂练习）；

掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；

课程背景：

质量是企业生存和发展的根本。在企业中，超过90%的对产品质量和服务的投诉是由于产品质量问题。企业也重视质量管理，也实施了很多改善，但是实际情况往往是：虽然通过了ISO质量体系认证，各种质量文件也齐全，但质量问题并非高枕无忧；报废返工在生产线上往往层出不穷，因质量问题造成的成本损失居高不下，现场管理人员与工程师深受其扰。

作为现场管理者或质量改善工程师的您，为了保证生产，不得不承担起“消防员”的职责，每天都要解决大量的质量问题。

您在解决问题的过程是否发现，有一类问题的发生原因很清晰，您马上就可以找到解决措施，并实施改善；但还有一类问题，您不清楚问题发生的原因是什么，需要根据经验或相关人员开会讨论，确定解决方案，但实施改善后，要不问题依然存在，要不改善后不久该问题又会出现！

如果您也面临类似情况，也在为这类问题头疼不已， “现场质量问题分析与解决”课程是您的必修课程！

本课程将讲授一种被业界广为认可的质量问题分析与解决的运作机制，详细阐述小组团队建设、运作流程，同时也把解决问题的工具与结构化的步骤进行有机的整合，从而构架完整的团队问题分析与解决方案。

培训目标：

学会认识和定义不同的问题

掌握运用数据准确描述问题的方法

掌握问题的原因分析方法，并找出合适的解决措施

掌握问题的控制方法，建立起问题解决的文化

课程收益：

掌握DFMA的原理；

掌握DFMA进行产品分析的流程；

学习编制DFMA审核清单；

学习公差合理设定；

掌握各种生产条件下的零件设计推荐方案。

课程背景：

产品质量先期策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所需求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于达成管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。结合QFD，本课程致力于根据各公司的特点制定适合公司现状的新产品开发流程。

课程收益：

了解新产品导入流程各阶段的目标和任务；

学习建立适应公司具体情况的新产品导入流程；

课程背景：

21世纪以来，中国工业一路高歌猛进，产品行销全世界，拿下了一个又一个世界冠军和垄断了一个又一个行业，影响可谓深远和巨大，其中非常重要的原因之一就是大量的廉价的高素质劳动力。然而，随着国内产业的不断发展和人口的老年化，我们的劳动力不再廉价和无限量供应，年轻的新一代劳动力也不再向他们的父辈一样吃苦耐劳，为了那微薄的收入，夜以继日，披星戴月，再苦再累也毫无怨言。一转眼间，无数的企业陷入了招工荒和用工难。

另一方面，以计算机，互联网，自动化技术为代表的新兴技术高速发展，2013年4月，德国正式推出工业4.0的概念，立即风靡全球，工业与信息化部也于2015年颁布了《中国制造2025》，将智能制造视为振兴我国实体经济和新兴产业的支柱与核心。

于是，用自动化与智能化来减轻劳动强度和提高劳动效率成了所有企业追求的目标。“机器换人”“万物互联”“大数据”等新兴名词也成为了当下最流行的用语之一。

然而，企业需要的是什么样的自动化和智能化，自动化和智能化怎样为企业提高效率的同时又不增加成本和负担，真正为企业创造价值？低成本自动化改善成为了一个重要方向。低成本自动化的核心是有效地识别生产过程中的重复作业，让重复作业由机器和计算机来完成，充分发挥人的柔性与创造性，从而实现低成本的自动化。

培训目标：

本课程李讲师有着二十多年大型日企的生产管理经验和丰富的改善技能，亲自实施了大量自动化和智能制造的项目，对工厂的各个制造环节都有深入的研究。

本课程具体掌握的知识点：

1.成功实施低成本自动化的关键因素

2.生产各环节实施低成本自动化的要点和案例

3.如何推动企业的低成本自动化的实施

课程背景：

在QS9000（或ISO/TS16949等）汽车业质量体系中，均具有针对测量系统分析的强制性要求,亦即：企业除应对相关量具（或测量仪器）执行至少每年一次的定期校正以外，还必须对其实施必要的测量系统分析（即：MSA）。而SPC(Statistical Process Control)统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法，是对制造流程进行测量、控制和品质改善的行业标准方法论。它利用统计的方法来监控过程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异。它将在实时生产过程中获得的以产品或其他形式存在的质量参数绘制在事先确定好控制限的图表上，从而帮助企业对生产的过程进行实时的管控与分析。

本次课程SPC内容则可以帮助企业找出最大品质问题原因,以便工作更有绩效，减少数据在人员传递的过程中的变异，分辨数据的真实性，从宏观到微观全面真实地了解品质状况，使企业减少损失，赢得顾客的信誉。

MSA内容能帮助企业了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性，促进了解和改进（减少变差）。根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化，确保分析的结果是正确的,使企业减少损失，赢得顾客的信誉；

培训目标：

使企业人员学会测量系统的五性分析

根据实际要求配备合适的量具，降低成本

学会测量系统分析与检定校准的区别

使企业的过程监控数据的质量提升

使企业过程的监控更灵敏

提高从业人员的技能水平，适应顾客的要求

获得采购商对质量管理的认可，从而获得更多客户

科学有效的提高企业生产力效率。

大幅降低产品报废率，提高产品工艺精度。

及时发现生产流程中的问题隐患。

有效削减生产成本。

在制造现场随时做出准确判断和决策。

对生产流程中任何变化迅速做出反应。

课程背景：

现代工业工程（IE）技术 现代制造技术包括制造装备技术和制造管理技术。以德国为代表的欧美企业在制 造装备技术领域取得了领先地位，正在大力推广工业4.0项目。以日本企业为代 表，通过制造管理技术的革新和低成本的自动化设备（LOA），不断提升企业的 竞争力。而工业工程（IE）便是制造管理技术的核心和最重要的组成部分。工业工程是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术。其任务是研究生产经营及 管理系统的设计，改善和实施；其所用知识和方法涉及：人因工程，计算机科学，管理科学，运筹学，行为科学，统计学等等；其本质是不断追求以更安全，更舒适，更快速的，更好的品质去完成工作。通过本课程培训,使学员了解当下主流 制造业IE的现状和工作思路；实现从传统的生产管理技术向现代的工业工程技术和精益生产管理模式的转变；帮助学员树立宏观思维，从系统着手解决问题；帮助学员通过流程分析和布局分析，发现价值流中浪费，明确改善的方向；通过作业的分析、任务分析、动作要素分析,使动作更加符合人因工程学,从而提高生产效率, 并保护操作员工的身体健康；通过时间研究,工作抽样,预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额；通过人机交互作业的分析和多人联合作业的分析，提高设备的利用率，消除人员的等待；通过约束理论的培训，掌握如何通过消除线体的不平衡和各个工序的不同步（Mura），从而提高生产效率；学员还可以掌握IE工作中的各种可操作性很强的实用工具以及国际前沿的软件工具的使用。

本课程还提供工业工程师的职业规划思路，为了适应工业4.0时代的到来，使学员做好知识储备和技能转型的准备，在大数据时代和人工智能时代立于不败之地。

培训目标：

通过本课程培训,

使学员了解当下主流 制造业IE的现状和工作思路；

实现从传统的生产管理技术向现代的工业工程技术和精益生产管理模式的转变；

帮助学员树立宏观思维，从系统着手解决问题；

帮助学员通过流程分析和布局分析，发现价值流中浪费，明确改善的方向；

通过作业的分析、任务分析、动作要素分析,使动作更加符合人因工程学,从而提高生产效率, 并保护操作员工的身体健康；

通过时间研究,工作抽样,预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额；

通过人机交互作业的分析和多人联合作业的分析，提高设备的利用率，消除人员的等待；

通过约束理论的培训，掌握如何通过消除线体的不平衡和各个工序的不同步（Mura），从而提高生产效率；

学员还可以掌握IE工作中的各种可操作性很强的实用工具以及国际前沿的软件工具的使用。

课程目标：

随着IATF 16949：2016的发布，以及汽车产业本身面临的深刻变化和挑战，IATF、主机厂和认证机构都对内审提出了新的要求，如何应用标准不断提升内部管理水平？本课程将结合IATF 16949：2016的要求和精髓及十余年的汽车行业审核和辅导经验进行系统阐述和深入探讨，并获得内审员证书。

授课形式：

知识讲解、案例演示讲解、实战演练、强调学员参与。

课程背景：

在流程优化的众多策略和方法中，美国质量专家（Dorian Shainin）多利安.谢宁发明/整合的DOE（试验设计），具有简捷、效果强大，改进成本低等优点。结合经典DOE方法，是解决企业经营生产中的一系列问题尤其是复杂问题无法替代的突破性方法。

本课程通过大量的故事/游戏，案例/讲解，讨论/练习等方式，由浅入深，生动演绎解决企业生产/工艺/质量/设计乃至管理问题的最佳途径。

课程收益：

对企业而言，我们确保学员在培训完成后，大家能选用最简单、最实用、最强大的工具来解决实际中的质量问题。

有条件的企业（尤其是内训课程），可选取1个老大难问题作为课堂讨论/练习的一部分，随着课程的结束，最终找到问题的解决方案。

课程背景：

PDCA循环作为质量管理的基本方法，它是我们解决问题的方法论。QC7大工具是分析问题、解决问题的基本工具。本课程结合生产现场质量问题的特点，以PDCA为主线，综合QC7工具、5Why、MSA等工具，帮助学员高效地解决生产现场中的各类质量问题。

课程收益：

学习并掌握解决问题的方法-PDCA；

学习利用QC7工具的用法；

学习如何寻找正确的解决对策；

学习过程控制系统的组成和如何建立过程控制系统。

课程背景：

OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标，随着企业的发展和不断壮大，如何通过设备综合效率管理体系的引入，保证设备的良好运转，为生产提供助力、提升企业竞争力

然而，在运用OEE开展设备管理工作时，我们常常面临：

OEE指标如何计算，在企业内部无法统一，大家对OEE的理解不一致；

只有设备部在为OEE努力，其他部门支持少，OEE很难提升；

为什么我们的OEE看起来很高，但是实际的设备利用率却远远没有达到要求；

OEE作为一项综合指标，考验工厂的诸多能力，如何系统提升OEE往往没有头绪；

培训目标：

本培训课程将帮助企业解决以下一些问题

您对设备工作中的各种浪费和损失是否有全面的了解？

您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处？

使用OEE考核能给企业降低多少成本，带来多少投资回报？

在现场实践中统计OEE来考核设备效率、为什么有诸多的水分？

在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区？

您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗？

您是否想减少生产准备的浪费，实现快速换型SMED吗？

您是否想减少加工不良，学习防呆法POKE YOKA吗？

您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗？

您是否想体验以项目团队活动的方式来提升设备OEE吗？

我们将通过许多案例的讨论和课堂练习，观看优秀企业活动的录像，帮助您掌握0EE、提升企业设备综合效率考核活动的实际效果

课程背景：

质量是企业的生命，也是企业的核心竞争能力之一。企业对质量部门的负责人的设置也越来越重视，由最初的生产部门领导下的质量组长、质量主管，发展到现在的独立的质量管理部门及其领导——质量经理，最终由于质量管理上升为企业的首要战略之一，又设立了质量管理代表，代表总经理行驶企业的质量管理职能，为企业确立质量方针和目标，全面承担起质量管理中的计划、组织、实施与控制工作。

面对日趋复杂的竞争环境，多层次的顾客质量需求及飞速发展的质量技术，并不是每个管理者或质量从业人员都能晋升到这个顶级职位。只有具备了一定素质的管理人员，才能有效地行使其权力、履行其职责。Ta必须具备以下三个基本素质：

-坚实的知识基础，是一个质量规划与控制的专家

-卓越的创新能力，为企业的质量管理指明新的方向

-出色的管理能力，能实施企业的一切质量计划、方针与政策

本课程最为鲜明的价值和特征就是围绕着这三方面的基本素质的实战性和操作性。无论是在职经理人还是后备经理人，都能从中获得系统的理论指导，提升自己的预见能力、决策能力，为企业管理注入新的活力。

培训目标：

了解高级质量经理人的基本素质要求、职责权限和工作任务

理解高级质量经理人职位的运作程序和操作实务

开阔眼界、增长知识、提高素质，力争成为不仅能够统揽全局、指挥若定，也能够技如雕虫、洞察入微，更能够防患于未然、未雨而绸缪的优秀经理人

课程背景：

在VUCA时代，企业面临激烈的市场竞争，企业必须从系统上建立正确成本认知， 建立由管理层参与、销售部，技术部、采购部、生产部，质量部、财务部、跨部门协作的系统化成本管控。从原来采购单一负责商务降本，商务谈判向技术降本转变，

VEVA 1947通用公司发明，很多知名公司应用。在上世纪六十年代日本丰田，尼桑通过在VEVA基础上率先应用的目标成本管理赢得了市场，1988江泽民提出“价值工程，常用常新”， 

本人近十年支持及主导VEVA价值工程培训和工作坊几十次，支持产品技术降本10%-30%，最优化成本实现用户需求的性能，增加利润，产生重大效益，增加产品竞争力。

整理出一套行之有效并易于落地实操的VEVA的课件，希望能够为企业系统化成本管控理清思路，找好方法，用对工具，产出效果。

培训目标：

了解VEVA基本原理：跨部门的团队通过使用系统化的程序工具对功能进行分析，以改进“项目”的价值，以最低的总费用来提供必要功能，并达到必需的性能，满足客户需求。VE一般针对新产品，VA一般针对现有产品改良。

价值工程方法超越传统的成本消减方案：

采用详细的功能分析，专注于提升客户价值

使用专门的跨职能团队，遵循有组织的方法

产生新的或者改进的理念，以更简单的方式实现必需的功能，生产更好并有适当质量水平的产品，满足客户的期望

利用有竞争力的标杆管理使项目在市场上及时的成功竞争，提高盈利能力。

课程背景：

在企业中我们经常遇到下述问题：

1）投入很多检验员，对工序建立质量墙进行100%检验，客户仍然投诉有不合格品流入到他们的产线中；

2）为了解决顾客抱怨购买、配置很多精密的在线检测仪器，却不能利用数据发现过程中存在的隐患；

3）客户来审核发现我们过程能力很低，控制图显示过程能力很高，且很稳定；

4）盲目的追求高过程能力，给企业带来额外的控制成本，什么样的控制方式最合理工程师们总认为过程能力越高越好；

5）推进SPC起不到原有的效果,不管什么特性都做控制图，给员工和检验员带来额外的工作负担；

6）质量部门检测的数据经常被别的部门怀疑是否准确；入库前被确认为合格的产品，到出库是重新检测被确认为不合格；按检测的数据改进问题，原则上肯定是向好的方面发展，结果越来越差

……

如何解决上述问题，理解和有效运用SPC可以使我们事功倍，按客户的声音，设计和控制我们的生产过程，合理利用资源，达到即经济又稳定的生产过程是我们工程师们努力的方向；同时运用SPC理念极早的发现过程中的变差，消除问题根源，保证稳定的产品质量和合理的质量成本，本课程的培训讲师是美国质量学会6SIGMA黑带大师，中国质量学会6SIGMA黑带大师，MBA学历，曾在世界500强任质量总监，对测量系统分析有着十六年的研究经验，成功的为很多企业解决了测量系统问题，讲课中，有着丰富的案例

课程收益：

a)系统的理解变差和统计学的基本知识；

b)理解并能通过SPC发现生产过程正常波动和异常波动；

c)掌握不同控制的使用及分析方法；

d)掌握预控制图的原理和使用方法；

e)掌握并区分过程能力指数CGKCMKCPKPPK的含义,进一步认识CA、CP和CPK的关系，并理解他们的运用时机；

f) 能及时发现过程能力不足时技术问题，还是管理问题；

g) 学习变差分析方法，当控制图不稳定或者过程能力不足时，查找原因进行改进；

i)用MINITAB　学会各种控制图的制作，过程能力指数的计算和多变量分析

h) 掌握测量系统的基本概念和基本术语和变差产生的原因和分类；

i)学会通过测量系统分析了解所有生产活动中使用的量具的变差；学会对不合格的量具进行分析、改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性；

j)通过大量的案例和练习使学员具备基本的运算能力，以评价测量系统存在的偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性、准确度和精确度;确定测量系统分析的范围、资源、人员需求，制订分析计划；满足IATF16949、MSA手册第二、三方审核的要求。

培训特色：

课程通过原理的讲解深入浅出，并站在学员的角度，讲解使用控制图中出现的案例，与学员一起探讨，练习直到学员达到理解和运用SPC质量工具；MSA（Measurement System Analysis）测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的变差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份

课程背景：

介绍现代企业生产管理发展趋势,和现代企业管理理论,旨在教授现代企业生产班组长管理理念和技能。

采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。

培训目标：

了解做为一名企业现场管理者（班组长）所应该具备的职业素养与理念，完善现场管理者所应具备的IE浪费发现能力、精益工作技巧、实施效率提升改善，以便达成公司及部门的工作绩效与目标。

提高现场管理者（班组长）的人员管理沟通协调技巧，通过如何用人，沟通交流，激励，降低人员流动与离职，稳定工作现场，以及自我成长规划管理，正确地管理心态和团队意识，提升工作执行力， 做好人员的管理工作，打造高效现场团队管理，提升团队工作效率 。同时，使企业也能够获得由生产流程的逐步改善所带来的效益,真正做到企业与员工“双赢”（win win）.

课程背景：

为能有效地实施“预防措施”，使可能存在的潜在问题无法出现，需要一个从识别问题到控制潜在影响的管理系统，对于这一点，各企业都可能制定各自不同的方法以对应，这些方法也许都是适用的；但这里所要介绍的是一种行之有效且便于操作的制定和实施“预防措施”的方法，即：美国三大车厂（戴姆勒克莱斯特、福特、通用）制定的“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。并于2019年6月推出第五版。

本次培训将系统的介绍最新版的FMEA方法，分析最新版FMEA的亮点和内容更新（包括表格的变化，打分标准的变化，取代RPN的AP等），具体讲解新版FMEA六步法，并通过实际案例分析如何实施新版本FMEA。

培训目标：

通过本课程的学习，使学员能熟练掌握FMEA工具，并能合理地运用在产品设计和过程开发中的风险分析及改进措施确定；

熟练掌握FMEA分析的逻辑关系和流程，将FMEA的输出结果展开到控制计划及作用指导书中，确保在现场的操作中对风险点进行有效地管控。

熟练掌握新版FMEA的特点和使用方法，以满足客户的需求。

课程收益：

使学员能掌握谢宁（Shainin）DOE工具解决工艺过程质量问题

课程背景：

课程根据ASME Y14.5M和ISO1101的要求，阐述了制造业装配过程中尺寸链和公差分析的知识。详细介绍了：尺寸环分析、数据表格、实效条件、结果条件、内边界、外边界、最小间隙、最大壁厚、最大干涉、最大和最小总体尺寸、紧固/浮动螺纹装配、投射公差带、公差叠加分析、统计公差等。用于帮助机械工程人员提高设计和分析技术水平。 

课程收益：

学会建立尺寸环分析和公差叠加分析。 

使用几何公差、实效条件、结果条件和正负尺寸建立数值图   

学会紧固和浮动螺纹装配公差叠加计算 

采用多基准计算装配的最小和最大间隙，计算装配最小和最大壁厚 

课程背景：

在现代企业的发展过程，备件管理已经成为关键及重要的一个环节，其管理水平的高低直接影响企业运作过程中的维护、检修、生产工作，这一切都与正常生产和经济效益密切相关。企业面临备件采购周期长、设备故障不确定性与维修需求急、变化多，库存计划控制难度大，易造成库存呆料和缺货等问题。企业都有搞好备件管理与提高服务水平的紧迫性，更新备件管理观念，掌握如何搞好企业内跨部门协作和沟通，以改善当前企业设备管理过程中“缺医少药”之少药现状，等诸多的管理紧迫性。但希望越大，则失望越大，设备管理专家通过上百了企业样本，仔细审视当前企业，我们不难发现备件管理——

不抓则已，一抓就死，一放就乱

备件种类繁多，数量庞大

库存积压，流动资金大量占用

随着设备的增多，备件的数量也是一路飙升

备件库存规模控制和维修风险降低水火不容

管理不规范，备件出入库数据缺乏准确的统计分析

备件计划盲目，备件上机率低，备件资金周转缓慢

……

设备管理专家试借助于多年设备人机效能开发的成功经验，以及多个精益化相关的运作，围绕企业痛点，聚焦备件管理难点，在对《备件管理与备件优化》优化升级的基础之上，重新研发了《价值下的备件优化与备件降本》增强版。

培训目标：

以实用为前提、以适用为追求、以落地为宗旨，柳草老师通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员——

拨开云纱看清备件管理的核心要点，为企业生产运作保驾护航

站在价值的角度，系统的梳理作为备件管理人员在备件降本过程中所承担的角色

用全局与系统的眼光去审视，去看待备件全价值链管理当中的降本元素和降本机会

掌握卓越备件库现场管理应用技巧，为企业备件现场管理的推进奠定坚实的基础

清晰备件库摆放操作步骤以及备件库管理八大要点，夯实备件管理奠定基础

走出大而全的困境，为所在企业找到一条适合企业备件管理的思路

通过标杆研究、案例学习、体验互动，学员掌握备件管理六步法的核心步骤

了解备件的3A管理、BOM管理与备件的计划与采购管理

学会正确管控设备备件成本，明确备件协同化降本及大数据管理策略与方法

60天、180天行动计划的编制

课程背景：

系统讲授田口方法(Taguchi Method)的核心工具容差设计(Tolerance Design)及参数设计（Parameter Design）在产品设计开发过程中的实际应用。

田口方法(Taguchi Method)的核心是容差设计(Tolerance Design) 及参数设计(Parameter Design)。

容差（Tolerance）是从经济角度考虑允许质量特性值的波动范围。容差设计(Tolerance Design)的目的是在田口方法(Taguchi Method)参数设计（Parameter Design）阶段确定的最佳条件的基础上，通过研究容差范围与质量成本之间的关系。

通过容差设计(Tolerance Design) 应用包括质量损失函数（Quality Loss Function），正交试验（Orthogonal Experimental），Crystal Ball专业软件进行蒙特卡罗模拟（Monte Carlo Simulation）等工具方法，对质量和成本进行综合平衡，确定各个参数合适的容差。

参数设计与容差设计是相辅相成,通过参数设计 (Parameter Design)，确定试验方案，以信噪比（S/N ratio）为指标,实现减少噪声因子（不可控因子）对目标值的影响最小化，增强产品的稳健性（Robustness）, 使总成本最小化。

课程背景：

过程是否稳定？过程能力是否足够？是技术问题还是管理问题？

SPC可以帮助我们解决这些问题。

SPC主要有两个作用：

一、分析问题（这点经常被使用者遗忘）：通过识别过程是否受控，将问题分解为突发性问题（过程失控）还是结构性问题（过程受控但能力没有达到要求），为解决问题提供方向；

二、监控过程：通过使用合适的控制图监控过程是否受控，仅在过程失控的时候采取措施，避免过度调整或丧失改进机会，达到提高和控制质量的目的。

课程收益：

了解SPC的原理和作用；

掌握SPC分析问题的思路；

掌握不同控制图型的使用及分析方法；

利用控制图发现和解决问题；

利用SPC建立有效的过程控制。

课程背景：

一项使生产周期压缩50%的生产技术

一种让生产面积生产性提升30%的生产方式

一项有效降低30%库存的有效手段

一种令企业生产平衡率达到95%，从根本上解决频繁切换的生产方法

一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的培训：

在产品品种越来越丰富，交货周期越来越短的市场环境之下，竞争越来越激烈。客户向制造企业施加了巨大的压力，提出了如下的要求：

多品种但订单量却越来越小；

要求更短、更准时的交货期

满足常常发生的设计变更与订单变更

更低的价格、更好的品质

课程目标：

通过全程模拟演练，系统的掌握多品种少批量生产方式在企业的收益及如何运用

掌握丰田生产系统的核心---JIT的运作方法

掌握多品种少批量生产方式的实施步骤与推行方法

解决生产过程的常见疑难问题如：准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

掌握缩短生产周期时间、提升面积生产性的工具与方法

课程背景：

习主席十九大报告时说：“树立安全发展理念，弘扬生命至上、安全第一的思想，健全公共安全体系，完善安全生产责任制，坚决遏制重特大安全事故，提升防灾减灾救灾能力。加快安全防控体系建设”。习主席履职以来对安全说出了十句狠话，并强调事故不能止于追责，也多次强调安全/环保的意义和事关民生，并提出了发展决不能以牺牲安全为代价的安全发展理念。坚持以防为主、防抗救相结合，坚持常态救灾和非常态救灾相统一，努力实现从注重灾后救助向注重灾前预防转变、从应对单一灾种向综合减灾转变、从减少灾害损失向减轻灾害风险转变，确立了自然灾害防治理念。

克强总理在政府工作报告直面天津化学物质火灾爆炸、东方之星号沉没事故，反思说道：“生命高于一切，安全重于泰山，必须坚持不懈抓好安全生产和公共安全。”两会说：“人命关天，安全至上，安不忘危，兴不忘忧”重特大安全事故时有发生，我们必须严格落实安全生产责任，持之以恒抓好安全生产，完善环保、消防执法方式，深入普法宣传教育。

严格生态环境保护执法，配合开展大气污染防治法、海洋环境保护法执法检查工作，2018年全国实施行政处罚案件18.6万件，罚款数额152.8亿元，同比增长32%，是2014年的4.8倍，环保风暴中企业如何风险规避？如何绿色永续发展？

曾经的：响水爆炸事故、昆山汉鼎精密事故、山东齐鲁天和惠世制药事故、广西玉林爆炸事故、宜宾恒达科技19死事故、无锡桥梁坍塌与餐馆燃气爆炸、连云港聚鑫生物10死爆炸事故、陕西恒口某企业污水池6死事故、天津港特别重大事故（812瑞海公司危险品仓库火灾爆炸）、平顶山养老院火灾（河南525事故）、中荣爆炸（昆山812粉尘）、宝源丰禽业有限公司火灾（吉林63禽类加工厂）、中石油输气管道爆炸（贵州72燃烧）、京港澳重大道路交通事故（河南新乡段926）、金誉石化有限公司事故、江西丰城某电厂事故（1124赣能股份）、深圳山体滑坡（1220）、万华化学事故（MDI装置爆裂）、台湾及浙江游乐设施事故、中石化东黄输油管道爆炸（青岛1122泄露）、硫化氢中毒死亡、PX事故、深圳舞王KTV俱乐部火灾、东方之星的沉没、德国大众机器人吃人、湖北电梯吃人以及上千例的断手、骨折数据等事故，悲剧的发生让太多的家庭支离破碎……

安全生产事故仍处于易发期、多发期，各种风险交织叠加，应急管理事业任重道远。如何始终坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，牢固树立“四个意识”，坚决做到“两个维护”，不忘初心、牢记使命，坚持底线思维、红线意识，不断推进我们应急管理事业改革（安全生产）发展，着力防范化解重大安全风险？

如何完善和落实安全生产责任、管理制度和考核机制，落实生态保护红线，实行党政同责、一岗双责、失责追责，严格监管执法，坚决遏制重特大安全/环境事故发生，切实保障人民生命财产安全？

本课程将从公司实际入手，用系统的工具和方法让安全结果越来越好，结合世界500强标杆公司的最佳实战经验，协助您系统的完善企业环境、健康、安全文化，将其真正落地，逐步用最低的安全成本提升管理水平。

培训目标：

▲ 意愿改变：学习如何承担安全职责、如何尽职履责、明白安全不是为安监/领导/公司而做，认知使命、责任与担当，明确管理层在安全管理中的作用，做到依法治安，合理避责。

▲ 系统学习现代安全管理、风险识别与隐患控制（分级管控与治理）的方法，用系统的安全管理工具和方法标准化建设，塑造卓越的“0”事故文化；

▲ 探讨有感安全领导应具备的6个能力，给未来安全管理提供参考，建设高效的安全领导力团队；提高生产效率，降低安全生产成本，向安全生产要利润；

▲ 了解与相关的环境保护法/法规内容，当前环保形势，学会环境隐患识别与控制，降低法律法规风险，掌握环境保护法与自身责任与义务，规避环境法律风险。

▲ 学习系统的环境体系管理知识，学会系统的开展体系工作；学习法规合规性评价，日常环保管理的措施和监管；

▲ 学习应急管理，知晓应对方法，了解各类突发事件的应对技巧与逃生自救技巧；

▲ 学习安全管理的教练技术/沟通方法，掌握安全沟通技巧，做好员工的安全教练工作；

▲ 逐步做到“不伤害他人，不被他人伤害，不伤害公司财产，保护同事不受伤害”。

课程背景：

PDCA循环作为质量管理的基本方法，它是我们解决问题的方法论。QC7大工具是分析问题、解决问题的基本工具。本课程结合生产现场质量问题的特点，以PDCA为主线，综合QC7工具、5Why、MSA等工具，帮助学员高效地解决生产现场中的各类质量问题。

课程收益：

学习并掌握解决问题的方法-PDCA；

学习利用QC7工具的用法；

学习如何寻找正确的解决对策；

学习过程控制系统的组成和如何建立过程控制系统。